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冷轧工作辊损坏及失效原因

【摘要】:
冷轧辊损耗原因分析:  目前冷轧辊的消耗可分为:正常磨削、异常磨削、剥落、断辊。  A:正常磨削  磨削的目的有两个:一个是去除轧辊在轧制过程中的疲劳层(也就是加工硬化层);另一个是去除轧辊表面缺陷,如凹坑、拉毛印等。磨削量太大会缩短轧辊的使用时间,而太小则会因轧辊表面质量欠佳而影响板材表面质量,因此,每次磨削量应等于轧辊表面缺陷深度和疲劳层厚度二者中的较大者。  B:异常磨削  经过正常磨削后,
  冷轧辊损耗原因分析:
  目前冷轧辊的消耗可分为:正常磨削、异常磨削、剥落、断辊。
  A:正常磨削
  磨削的目的有两个:一个是去除轧辊在轧制过程中的疲劳层(也就是加工硬化层);另一个是去除轧辊表面缺陷,如凹坑、拉毛印等。磨削量太大会缩短轧辊的使用时间,而太小则会因轧辊表面质量欠佳而影响板材表面质量,因此,每次磨削量应等于轧辊表面缺陷深度和疲劳层厚度二者中的较大者。
  B:异常磨削
  经过正常磨削后,在检查中发现轧辊仍有裂纹,就要加大磨削量,直到轧辊符合?**用要求,这样就造成了异常磨削,有时这种磨削的量很大,减少了轧辊的?**用时间。严重时即?**磨削到轧辊的报废尺寸,缺陷仍然存在,直接导致轧辊报废。
  轧辊使用过程中,遇到断带和异物进入等事故时,轧辊表面就受到热冲击,而
  此类故障目前无法完全避免,所以耐冲击性能成为冷轧辊的最重要特性之一。断带在轧辊表面层产生4种异常组织:(1)最表层是熔解再凝固层(2)二次淬火层(3)高温回火层(4)正常组织层,事故层一般深度单边约30~40丝,先车削再研磨,以里氏硬度检测和新辊相同硬度,表示事故层已移除。
  c.剥落发生的原因:
  在长时间轧制后由于轧辊与带钢边缘接触部位产生较大的切应力,表面会出现疲劳现象,发展下去会造成疲劳剥落。导致轧辊内部晶粒错位变异的主要原因:(1)轧机事故引起:当轧辊出现粘辊时,瞬时的压力升高会使轧辊表面出现凹坑或突起,在交变应力作用下极易产生小面积剥落。(2)加工事故引起:轧辊磨削时由于大进给量或操作失误,会造成轧辊表面烧伤,虽然表面没有烧痕,但在磨削液作用下,对轧辊近表面局部区域的影响相当于二次淬火,从而引起晶体变异。(3)如果轧制力过大,轧辊长时间在超过许用应力状态下工作,易产生疲劳损伤。
  如果轧辊存在前次未磨削尽的微裂纹,再次?**用时裂纹会扩展导致剥落。
  D.断辊
  断辊是轧辊的致命破环形式,主要产生部位是辊颈和辊面。产生断辊的主要原因有:
  (1)使用不当:在一般情况下,断辊的原因是机械过载或操作不当,如压下力过大、冷却液中断等操作失误。
  (2)工作辊装辊时候,装的不正,不到位,造成工辊与其他辊系接触不稳定,咬钢瞬间工辊受力不平均,而造成轧辊断裂。
  (3)轴承卡死,瞬间产生巨大扭距力,也会造成轧辊断裂。
  上一条:热轧工作辊剥落机理
  下一条:工作辊剥落的原因及改善措施